Il grande beneficio connesso all’adozione del paradigma dell’Industria 4.0 è l’incremento dell’efficienza attraverso l’ottimizzazione dei processi e la valorizzazione della produzione. La tecnologia in questo passaggio rappresenta la leva abilitante, capace di innescare la Digital Transformation: il mezzo ma non il fine. Il vero salto culturale è rappresentato dal passaggio da un modello economico tradizionale, fondato sulla massima efficienza dei mezzi di produzione a una Digital and Business Transformation finalizzata a creare le condizioni di successo e competitività dell’industria, grazie a un’infrastruttura connessa e integrata che supporti l’intera Value Chain aziendale. Per questo occorre affidarsi a partner con esperienza perché trasformare la propria impresa in una Smart Factory non è solo una questione di tecnologia ma soprattutto di visione.
Ripensare la produzione
Un’industria manifatturiera che adotta soluzioni 4.0 si apre al futuro: non solo perché sceglie le ultime tecnologie, ma anche perché grazie a esse può lavorare con la certezza di migliorare la propria capacità produttiva. La strada verso la Smart Factory inizia qui, da un assessment iniziale nel quale i processi vengono analizzati a fondo assieme al partner per essere ottimizzati. L’impiego di soluzioni Cloud, di Intelligenza Artificiale e di una rete di sensori sulla linea di produzione permette di avere il pieno controllo sul presente e su quello che potrebbe accadere domani. La possibilità di dare vita a dei modelli predittivi e a gemelli digitali dei processi consente di simulare le diverse situazioni di mercato. Per esempio come potrebbe impattare sulla produzione la chiusura contemporanea di due grosse commesse? Diventa possibile simulare soluzioni che prevedono l’evasione degli ordini attraverso lavorazioni seriali o lavorazioni parallele o ibride tra le due. Si può trovare così il flusso di lavoro migliore, senza dover spendere nulla in materiali e tempo macchina perché tutti i test possono essere fatti solo in modo virtuale. Grazie a questi strumenti diventa quindi possibile, partendo dai dati raccolti, verificare che tutto funzioni al meglio così da ottimizzare la produzione e migliorarla.
Conoscere i limiti per superarli
Avere sotto controllo tutte le apparecchiature presenti sulla linea di produzione permette ai responsabili di vedere in tempo reale quello che avviene, evidenziando immediatamente anomalie di sistema o fermo macchina. Ma questa raccolta di dati permette anche una regolazione più fine dell’attività produttiva, andando ad analizzare il funzionamento di un dispositivo e la qualità del lavoro ottenuto. Maggiore velocità non equivale a maggiore qualità e minor tempo di evasione dell’ordine: se un macchinario, funzionando a una temperatura elevata per mantenere un certo numero di giri, provoca un aumento degli scarti, allora la linea di produzione sta lavorando in maniera inefficiente. Tutti i dati raccolti sul campo permettono di capire il comportamento corretto delle macchine, quali sono i limiti fino a cui ci si può spingere, per mantenere la quantità degli scarti ad un livello che sia stato definito come accettabile. Grazie a questo lavoro di costante controllo, la linea di produzione può lavorare in modo efficiente, garantendo una buona qualità dei prodotti e, soprattutto, tempi di realizzazione certi.
Impedire i fermi macchina
Benché ogni azienda sia un universo a sé stante – con le proprie macchine, i propri processi e i propri obiettivi – possiamo essere certi che condivide con tutte le altre uno dei principali timori insiti nella produzione: il suo arresto, ovvero che la rottura di una macchina conduca a un fermo della produzione. È in situazioni del genere che essere 4.0 comporta un vantaggio immediato ed evidente. Tutti i dati raccolti, opportunamente analizzati da algoritmi cognitivi, raccontano una storia fatta di perfetto funzionamento e di guasti. Capire quando si stanno per verificare le condizioni che possono portare a un guasto è essenziale, perché permette alla manutenzione di intervenire prima che questo si verifichi, limitando gli impatti sui tempi di interruzione della produzione e sui costi di riparazione, con un evidente risparmio. La manutenzione diventa così preventiva, visto che i problemi sono intercettati quando sono ancora minimi e risolvibili con tempi e costi inferiori. Una realtà 4.0 può riuscire così a massimizzare la produzione, ottimizzandola sulle commesse, a contenere le spese, anche quelle legate al magazzino, perché sa cosa serve e quando serve, e soprattutto a evitare guasti deleteri per i processi. Crescere in queste condizioni diventa più semplice e immediato.